模具設計重要項目

1．多色射出組合方式

2．澆道系統

（1）射出壓力較低。

（2）快速充填完成，可提升產(chǎn)量。

（3）可均勻射出，產(chǎn)品質(zhì)量較好。

（4）減少廢料，縮短射出時(shí)間。

3．成型設備：

（1）各射出料缸的射出量，決定那一色用那一支料缸。

（2）打擊棒的位置及打擊行程。

（3）旋轉盤(pán)上水路，油路,及電路的配置問(wèn)題。

（4）旋轉盤(pán)的承載重量。

4．模座設計:模仁配置設計

首先考慮到模具公模側必需旋轉180度，模仁設置必需交叉對稱(chēng)排列,否則無(wú)法合模成型。

（1）導柱:具有導引公模與母模的功能.在多色模中必需保持同心度。

（2）回位銷(xiāo)：由于模具必需旋轉的動(dòng)作，所以必需將頂出板固定，在回位銷(xiāo)上加彈簧使頂出板保持穩定。

（3）定位塊：確保兩模座固定于大固板時(shí)不因螺絲的間隙問(wèn)題而造成偏移。

（4）調整塊（耐磨塊）：主要用于合模時(shí)模具高度z坐標值誤差時(shí)可以做調整。

（5）頂出機構：頂出方式的設計與一般模具相同。

（6）冷卻回路設計：模具一與模具二的冷卻回路設計盡量相同。

5. 抽氣孔的設計

抽氣孔的設計抽真空成型的抽氣孔設計是模具設計的關(guān)鍵，抽氣孔應位于片材最后貼模的地方，如凹模成型時(shí)在凹模底部四周及有凹陷的地方，凸模成型時(shí)在凸模的底部四周等，具體情況視成型塑件的形狀和大小而定。

對于輪廓復雜的塑件，抽氣孔應集中，對于大的平面塑件，抽氣孔需要均布。孔間距可視塑件大小而定，對于小型塑件，孔間距可在20～30mm之是選取，大型塑件應適當增加距離。

通常成型塑料流動(dòng)性好，成型溫度高，則抽氣孔小些；壞料板材厚度大，則抽氣孔大些；坯料板材厚度小，由抽氣孔小些。總之，對抽氣孔大小的要求是既能在短時(shí)間內坯材與模具成型面之間的空氣抽出，又不在塑件上留下抽氣孔的痕跡。

一般抽氣孔的直徑是0.5～1mm，以最大抽氣孔直徑尺寸不超過(guò)片材厚度的50%為宜，但對于小于0.2mm的板材，過(guò)分小的抽氣孔就無(wú)法加工。

6. 型腔尺寸

抽真空成型模具的型腔尺寸同樣應考慮塑料的收縮率，其計算方法與注射模型腔尺寸計算相同。抽真空成型塑件的收縮量，大約有50%是塑件脫模后產(chǎn)生的，25%是脫模后保持在室溫下1h內產(chǎn)生的，其余的25%是在以后的8～24h內產(chǎn)生的。

用凹模成型的塑件比用凸模成型的塑件收縮量要大25%～50%。影響塑件尺寸精度的因素很多，降了型腔的尺寸精度外，還與成型溫度、模具溫度和塑件品種等有關(guān)，因此要預先精確確定收縮率是很困難的。

如果生產(chǎn)批量比較大，尺寸精度要求又較高，最好先用石膏制造模具試制出產(chǎn)品，測得其收縮率，以上為設計模具型腔的依據。